12月9日，國產大飛機C919的全球首家用戶東航，正式接收首架C919飛機，標志著國產大飛機邁出市場運營的“第一步”，也標志著中國民航運輸市場首次擁有中國自主研發的噴氣式干線飛機。
消息傳來，河鋼集團干部職工倍感振奮。因為，國產大飛機工程也凝聚了河鋼干部職工的心血和汗水，見證了河鋼人的獨特貢獻。河鋼自主研發的390mm大厚度調質鋼20MnNiMo，填補國內空白，用于大飛機項目的核心設備——世界最大的8萬噸級模鍛壓機制造，為國產大飛機提供堅強的鋼鐵支撐。
建功大國重器
航空模鍛件是飛機的“鋼脊鐵翅”，需要大型的模鍛設備才能高質量批量鍛制。在中國制造大型模鍛壓機之前，僅有美國、俄羅斯、法國3個國家有類似設備，最大鍛造等級為俄羅斯的7.5萬噸級。
2003年，我國啟動重型模鍛壓機論證，組成專家隊伍開始研制世界最大的8萬噸級大型模鍛壓機。正是該項目的啟動，讓河鋼與國產大飛機結下不解之緣。
制造模鍛壓機機架所用頂級鋼板——大厚度調質鋼20MnNiMo，是該裝備中生產難度最大的鋼種，內部致密度、純潔度、機械性能及平直度等各項標準要求極高，且由于鋼板大單重、大厚度，其表面質量、性能合格率、探傷合格率極難保證，生產難度很大。此前，國內沒有廠家能夠生產，國外進口同類鋼板每噸價格高達8萬元。
“為國造好鋼，建功大國重器。助力大飛機制造，河鋼人義不容辭！”2009年2月，接到任務的河鋼集團舞鋼公司（以下簡稱舞鋼）立即組織技術人員開展專項攻關，先后解決了鋼板內部金屬致密度純潔度、鋼板表面質量、鋼板熱處理機械性能、鋼板平直度等多項重大技術難題。
經過6個多月的攻堅克難，2009年7月，總量為82塊、2348噸的390mm大厚度調質鋼20MnNiMo全部生產完畢并成功交付。產品各項性能均超出國外同類產品標準，完全能夠滿足使用要求，價格卻遠遠低于同類進口產品，鋼板全部高質量按期交貨，獲得高度評價。
2013年4月，8萬噸級大型模鍛壓機建成投產。這臺總高42米、總重2.2萬噸的世界最大模鍛壓機，最大模鍛壓制力可達1000MN，壓機尺寸、整體質量和最大單件重量均為世界之首，僅用3分半鐘便可制作一個飛機起落架，將我國高端重大裝備的制造能力托舉到國際頂級水平。
2015年11月2日，由8萬噸大型模鍛壓機生產出的首款新一代噴氣式干線客機C919，面向全球公開亮相，壓機尺寸、整體質量和最大單件重量均為世界之首。
研發“爭氣鋼”
在河鋼人心中，為國產大飛機項目關鍵設備自主研發“爭氣鋼”，是一份舍我其誰的光榮和信任，更是一份為國爭光的使命和責任。秉持著這樣的認識和定位，舞鋼技術人員充分發揮技術優勢，通力協作、密切配合，圓滿完成390mm大厚度調質鋼20MnNiMo研制任務。大厚度調質鋼20MnNiMo的研發過程中，煉鋼過程是關鍵環節之一。“由于390毫米厚的大飛機用調質鋼20MnNiMo要求內部致密度、潔凈度、調質后機械性能等各項標準都非常高，在一煉鋼環節，生產高品質的合格電渣錠熔煉母材——優質20MnNiMo連鑄坯是基礎。”作為舞鋼電渣重熔技術的首批研發者、參與者、見證者，舞鋼一檔技術主管畢殿閣談及該鋼的研發記憶猶新，“在此之前，20MnNiMo鋼種從未在舞鋼一煉鋼1900mm連鑄機生產線上生產過。”
據畢殿閣介紹，由于高鎳高鉬連鑄坯易產生裂紋，生產困難不可想象。但大飛機項目作為國家一項重大項目，“建功大國重器”激發了職工們的榮耀感和使命感，舞鋼為此專門成立了攻關隊，并制定了一系列激勵措施，全力以赴挑戰極限，克服了一切不可預見的困難。
連鑄車間從控制澆注鋼水過熱度、調整鑄機二冷水參數、調整鑄機澆注拉速等，一項一項消除可能造成澆注失敗的不利因素，成功研發出了針對20MnNiMo鋼種的澆注工藝，并保證了鋼坯成功澆注。在電渣重熔環節，創新渣系的研究與開發以及熔速、冷卻制度，確保電渣爐的生產順行和電渣錠內部質量。
20MnNiMo鋼板軋制環節，更是困難重重，最大的難關莫過于鋼板表面質量及板型軋制攻關。
今年50歲的“河鋼工匠”、舞鋼軋鋼首批高級作業師任亞強是當時20MnNiMo軋制攻關團隊的主操手。“當時是20MnNiMo鋼板的國內首次生產，我們必須要精心操作、精準控制，努力實現‘國內首創’優秀成果。”為此，任亞強連續半個月堅守在崗位上，并通過自己的觀察、思考，提出在軋制中對留尾、展寬及道次壓下量進行優化，改善鋼板平直度，在終軋道次采用低速大壓下規程軋制的工藝改進方案。方案實施后，攻克了該鋼表面不允許有任何缺陷，平直度不超過6mm/米的行業軋制技術難題，圓滿完成該鋼種的軋制任務。
“人隨鋼走”是研發團隊成員、舞鋼科技部核電鋼研究所主管工程師張萌工作狀態的寫照。那段時間里，他日夜跟蹤生產，從煉鋼到軋鋼，采集記錄數據，為各環節的技術升級積淀原始依據。
為攻克該類大厚度鋼板內部性能易波動行業難題，他和同事輪流在生產現場熬夜，實在困了就趴在桌子邊打個盹兒。經過反復研究、試驗，他們最終找出了問題原因，根據試驗數據三次對工藝進行技術升級，得到了最優工藝方案，也為后續其他品種電渣鋼的研發打下基礎。在鋼板熱處理工序，專門對一軋鋼的車底式爐進行技術升級攻關，保證了390mm厚、5米多長的鋼板熱處理冷卻后的性能穩定；他們創新鋼板壓平工藝，攻克了鋼板的平直度難以控制的技術難題。
回憶那段難忘的研制經歷，張萌動情地說：“在熱處理環節，面對著數百度的輻射高溫，我們的職工們一只胳膊擋住被烤得生疼的臉，另一只胳膊湊近鋼板去放墊塊。正是經受住這樣的‘烤’驗，和精細到每一個環節的全方位過程控制，才讓我們收獲了來之不易的研發碩果。”
點亮河鋼品牌
390mm大厚度調質鋼20MnNiMo的成功研制，為舞鋼積淀了豐厚的技術優勢——“大飛機項目用390mm厚20MnNiMo鋼板的研制開發”技術成果榮獲中國鋼鐵工業協會、中國金屬學會和河北省冶金科學技術獎；電渣重熔技術成為舞鋼當前的“王牌技術”之一，電渣重熔水電鋼S500Q、S550Q最大厚度達到285mm厚度，在國內獨占鰲頭；核電鋼Q345D國標一級探傷要求380mm厚度規格品質國內首屈一指……以研發國家重大工程急需鋼材為己任，舞鋼在全面對接高端市場、服務國家重大工程中，實現了產品競爭力的快速提升。
在航空航天用鋼領域，舞鋼為中國首次載人航天飛行及天宮一號、神舟九號和長征二號F的研制配套做出了突出貢獻。同時，在水電、核電、石油化工煤化工、海洋工程、高層建筑、橋梁等用鋼諸多領域，均發揮了關鍵性作用。
舞鋼的產品創新研發，是河鋼持續推進客戶結構、產品結構“兩個結構優化”的縮影。近年來，河鋼大力培育行業第一、唯一，加快在超高強汽車鋼、覆膜家電板、海工鋼等領域打造更多“單打冠軍”。
研制開發的船用LNG低溫奧氏體型高錳鋼、超厚加釩鉻鉬鋼板、特殊功能鋅鋁鎂涂層等30余個新產品填補國內空白。核電用鋼、海洋工程用鋼、鍋爐及壓力容器用鋼、高強抗震鋼筋等產品國內第一品牌優勢更加凸顯……
如今，河鋼定制研發的一系列高端產品廣泛應用于港珠澳大橋、“華龍一號”核電站、“天眼”工程、奧運工程、國產大飛機、極地重載運輸船、航空航天等系列重大科技和工程項目，在鑄就“大國重器”中彰顯了河鋼品牌的力量與擔當。
